Stücklisten

Eine Stückliste (bill of materials) ist der Bauplan für ein gefertigtes Erzeugnis: Sie definiert, welche Komponenten darin eingehen, in welcher Menge und mit welchem erwarteten Ausschuss. Aus einer Stückliste werden Fertigungsaufträge (production orders) erstellt. Der Abschluss eines Auftrags löst Lagerbewegungen aus und verbucht die Kosten.

Alles Folgende finden Sie in der App unter Production: Der Reiter Overview enthält die Stücklisten und Aufträge, der Reiter Routings beinhaltet die Arbeitsschritte und der Reiter Work centers die Orte, an denen diese Schritte ausgeführt werden.

Die Kopfdaten

Feld	Bedeutung
Code	Ihre eigene kurze Kennung, die innerhalb des Unternehmens eindeutig ist. Eine zweite Stückliste mit demselben Code wird abgelehnt.
Name	Lesbare Beschreibung. In Listen werden beide zusammen als code — name angezeigt.
Finished item	Das produzierte Fertigerzeugnis aus dem Katalog. Es kann nicht gleichzeitig als Komponente in derselben Rezeptur aufgeführt werden.
Output quantity	Die Ausbringungsmenge: Wie viele fertige Einheiten ein Durchlauf der Stückliste produziert. Der Standardwert ist 1.
Routing	Optionale Arbeitsschritte (Arbeitsplan), siehe unten. „Kein Arbeitsplan“ bedeutet, dass für die Rezeptur ausschließlich Materialverbrauch anfällt.

Eine Stückliste benötigt zwischen 1 und 200 Komponentenpositionen.

Komponentenpositionen

Jede Position benennt eine Komponente, die Menge pro fertiger Einheit und einen prozentualen Ausschuss.

Scrap % (Ausschuss in %) ist der Anteil der Komponente, dessen Verlust während der Fertigung erwartet wird, sodass der Auftrag mehr als die reine Rezepturmenge verbraucht:

consumed = quantity per unit × order quantity × (1 + scrap % / 100)

Zwei Komponenten pro Einheit, ein Auftrag über zehn Stück und 5 % Ausschuss verbrauchen somit 21 Einheiten. Null bedeutet, dass kein Ausschuss erwartet wird. Der Wert darf 100 nicht überschreiten.

Bei dem Ausschuss in einer Position geht es um Material, das während der Fertigung verloren geht. Dies ist unabhängig von der Ausschussmenge (scrapped quantity), die Sie beim Abschließen eines Auftrags erfassen können und die sich auf fehlerhafte fertige Einheiten bezieht.

Arbeitspläne und Arbeitsplätze

Ein Arbeitsplan (routing) ist die geordnete Liste der Arbeitsschritte zur Fertigung des Artikels. Jeder Schritt hat eine Sequenznummer, eine Bezeichnung, den ausführenden Arbeitsplatz, die Rüstzeit in Minuten, die Bearbeitungszeit in Minuten pro Einheit sowie optional den Namen einer Qualitätsprüfung.

Ein Arbeitsplatz (work center) ist der Ort, an dem ein Schritt stattfindet – eine Maschine, eine Werkbank oder ein Team. Er ist mit einem Stundensatz und optional mit einem eigenen Aufwandskonto versehen.

Wird ein Arbeitsplan mit einer Stückliste verknüpft, bedeutet dies, dass jeder daraus erstellte Fertigungsauftrag auch diese Schritte enthält. Bei der Auftragserstellung erhält jeder Schritt Plan-Minuten:

planned minutes = setup minutes + run minutes per unit × finished quantity

Sie können den tatsächlichen Zeitaufwand für einen Schritt erfassen (production/orders/record-operation), solange der Auftrag noch ein Entwurf ist; beim Abschließen werden dann die Ist-Minuten anstelle der Plan-Minuten herangezogen. Die Lohnkosten pro Schritt berechnen sich nach minutes ÷ 60 × cost per hour. Schritte, für die eine Qualitätsprüfung definiert wurde, erstellen eine ausstehende Prüfung (pending check) im Auftrag. Ein Auftrag mit einer ausstehenden Prüfung kann nicht abgeschlossen werden.

Ein Arbeitsplan gilt nur für die Montage (Fertigung). Er muss aktiv sein und mindestens einen Arbeitsgang umfassen.

Fertigungsaufträge

Ein Auftrag benennt die Stückliste, das Lager, die Menge und das Datum. Die fertige Menge ergibt sich aus order quantity × output quantity. Ein Auftrag ist ein Entwurf, bis er abgeschlossen wird; der Abschluss setzt voraus, dass die entsprechende Buchungsperiode geöffnet ist.

Bei der Montage (Assembly) werden die Komponenten verbraucht und das Fertigerzeugnis wird produziert:

• Jede Komponentenposition wird samt ihres prozentualen Ausschusses aus dem Lager entnommen. Der Materialaufwand ergibt sich aus dem Bestand, den der Auftrag tatsächlich verbraucht hat.
• Lohnkosten werden pro Schritt des Arbeitsplans addiert.
• Die Summe muss größer als null sein, andernfalls wird der Abschluss mit der Meldung „Components have no cost“ abgelehnt.
• Sie können eine Ausschussmenge (scrapped quantity) an fertigen Einheiten melden. Deren Anteil an den Gesamtkosten, berechnet als total × scrapped ÷ finished, wird zu Ausschusskosten und nicht in den Lagerbestand übernommen. Die einwandfreien Einheiten werden mit (total cost − scrap cost) ÷ good quantity pro Einheit eingebucht.

Die Demontage (Disassembly) verhält sich umgekehrt: Sie verbraucht das Fertigerzeugnis und bucht die Komponenten wieder in den Lagerbestand ein. Die Kosten des verbrauchten Erzeugnisses werden proportional zu ihren Mengen auf die Komponenten verteilt. Weder ein Arbeitsplan noch eine Ausschussmenge finden bei einem Demontageauftrag Anwendung.

Was beim Abschluss verbucht wird

Das Abschließen eines Fertigungsauftrags erzeugt einen Buchungssatz:

Seite	Konto	Betrag
Soll	Fertigerzeugnisse, standardmäßig 2030	Gesamtkosten abzüglich Ausschusskosten
Soll	Ausschusskonto, gemäß Buchungsregel production.scrap	Ausschusskosten, falls vorhanden
Haben	Komponenten, standardmäßig 2040	Materialaufwand
Haben	Das Aufwandskonto des Arbeitsplatzes oder gemäß Buchungsregel production.laborApplied	Lohnkosten pro Schritt

Die beiden Bestandskonten sind Parameter beim Aufruf für den Abschluss, sodass ein Unternehmen, das einen abweichenden Kontenplan verwendet, diese überschreiben kann. Es wird kein Buchungssatz erzeugt, wenn das Komponentenkonto und das Konto für Fertigerzeugnisse identisch sind und weder Lohnkosten noch Ausschuss anfallen — in diesem Fall bilden die Lagerbewegungen allein den Vorgang bereits ab.

Bei der Demontage werden die beiden Bestandskonten umgekehrt: Komponenten im Soll, Fertigerzeugnisse im Haben, und zwar in Höhe der Kosten des zerlegten Artikels.

Endpunkte

Endpunkt	Scope	Zweck
production/boms/create, boms/get, boms/list	production:write / production:read	Rezepturen verwalten
production/work-centers/create, update, list	production:write / production:read	Arbeitsplätze verwalten
production/routings/create, get, list	production:write / production:read	Arbeitsschritte verwalten
production/orders/create, get, list	production:write / production:read	Aufträge verwalten
production/orders/record-operation	production:write	Ist-Minuten eines Schritts erfassen
production/quality-checks/add, record, list	production:write / production:read	Prüfungen verwalten, die Voraussetzung für den Abschluss sind
production/orders/complete	production:write	Lagerbewegungen durchführen und Kosten verbuchen

Reihenfolge der Einrichtung

1. Legen Sie die Komponenten und das Fertigerzeugnis im Katalog an.
2. Erstellen Sie ein Lager und nehmen Sie die Komponenten in den Bestand auf, andernfalls steht beim Abschluss nichts zum Verbrauch zur Verfügung.
3. Erstellen Sie Arbeitsplätze und anschließend einen Arbeitsplan, wenn Sie Lohnkosten und Qualitätsprüfungen berücksichtigen möchten. Bei rein materialbasierten Rezepturen können Sie diesen Schritt überspringen.
4. Legen Sie die Stückliste mit ihren Komponentenpositionen an.
5. Erstellen Sie einen Fertigungsauftrag, erfassen Sie (sofern genutzt) Ist-Minuten sowie Qualitätsergebnisse und schließen Sie den Auftrag anschließend ab.